คู่มือและกระบวนการสายการผลิต PE ACP

สายการผลิต PE กCP คืออะไร

A สายการผลิต PE ACP (แผงคอมโพสิตโพลีเอทิลีนอลูมิเนียม) เป็นระบบการผลิตแบบครบวงจรที่ออกแบบมาเพื่อผลิตแผงอลูมิเนียมคอมโพสิตที่มีแกนโพลีเอทิลีน แผงเหล่านี้ประกอบด้วยแผ่นอะลูมิเนียมบางสองแผ่นที่เชื่อมติดกับวัสดุแกนโพลีเอทิลีน ทำให้เกิดเป็นวัสดุก่อสร้างที่มีน้ำหนักเบาแต่แข็งแกร่ง ซึ่งใช้กันอย่างแพร่หลายในส่วนหน้าของอาคาร ป้าย และการใช้งานภายใน

สายการผลิตผสมผสานกระบวนการต่างๆ เข้าด้วยกัน เช่น การคลายคอยล์อลูมิเนียม การทำความสะอาดและการบำบัดพื้นผิว การใช้กาว การอัดขึ้นรูปวัสดุแกนกลาง การเคลือบด้วยความร้อนและความดัน การทำความเย็น การตัดขอบ และการตัดตามขนาดในที่สุด สายการผลิต PE ACP สมัยใหม่เป็นระบบอัตโนมัติขั้นสูงที่สามารถผลิตแผงที่มีคุณภาพสม่ำเสมอด้วยความเร็วสูง โดยทั่วไปจะอยู่ระหว่าง 5 ถึง 25 เมตรต่อนาที ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดเฉพาะของแผงและการกำหนดค่าสายการผลิต

ส่วนประกอบหลักของสายการผลิต PE ACP

ระบบคลายเกลียว

ระบบคลายคอยล์จะป้อนคอยล์อลูมิเนียมเข้าสู่สายการผลิตพร้อมการควบคุมแรงตึงที่แม่นยำ โดยทั่วไปส่วนนี้ประกอบด้วยอันคอยล์สองตัวเพื่อให้สามารถผลิตได้อย่างต่อเนื่องเมื่อเปลี่ยนคอยล์ ระบบจะรักษาแรงตึงให้คงที่โดยไม่คำนึงถึงการเปลี่ยนแปลงเส้นผ่านศูนย์กลางของคอยล์ ป้องกันการเสียรูปของวัสดุ และรับประกันการป้อนที่ราบรื่นตลอดกระบวนการ

ระบบคลายคอยล์สมัยใหม่ประกอบด้วยเพลาขยายแบบไฮดรอลิกหรือนิวแมติกสำหรับการเปลี่ยนคอยล์อย่างรวดเร็ว ระบบการจัดตำแหน่งขอบอัตโนมัติ และเซ็นเซอร์ความตึงที่สื่อสารกับระบบควบคุมไลน์ การจัดการความตึงอย่างเหมาะสมในขั้นตอนนี้เป็นสิ่งสำคัญในการป้องกันรอยยับ คลื่น หรือข้อบกพร่องที่พื้นผิวอื่นๆ ในแผงที่เสร็จแล้ว

สถานีทำความสะอาดและบำบัด

สถานีทำความสะอาดจะขจัดน้ำมัน ฝุ่น และสิ่งปนเปื้อนออกจากพื้นผิวอะลูมิเนียมเพื่อให้แน่ใจว่ามีการยึดเกาะที่เหมาะสมที่สุด โดยทั่วไปกระบวนการนี้เกี่ยวข้องกับการทำความสะอาดสารเคมีด้วยสารละลายอัลคาไลน์ การล้างด้วยน้ำปราศจากไอออน และการอบแห้งด้วยเครื่องเป่าลมร้อน กลุ่มผลิตภัณฑ์ขั้นสูงบางกลุ่มรวมถึงการรักษาด้วยโคโรนาหรือพลาสมาเพื่อเพิ่มพลังงานพื้นผิวและความแข็งแรงในการยึดเกาะ

คุณภาพการเตรียมพื้นผิวส่งผลโดยตรงต่อความแข็งแรงของการลอกและความทนทานในระยะยาวของแผงคอมโพสิต ระบบการทำความสะอาดจะต้องรักษาความเข้มข้นและอุณหภูมิของสารเคมีให้สม่ำเสมอ ในขณะเดียวกันก็จัดการบำบัดน้ำเสียให้เป็นไปตามกฎระเบียบด้านสิ่งแวดล้อม

แผนกเคลือบและเคลือบ

ส่วนสำคัญนี้ใช้ไพรเมอร์กาวกับพื้นผิวอะลูมิเนียมที่ทำความสะอาดแล้ว และเคลือบด้วยวัสดุแกนโพลีเอทิลีน ระบบการเคลือบใช้ลูกกลิ้งที่มีความแม่นยำหรือเครื่องพ่นสเปรย์เพื่อทาชั้นกาวที่สม่ำเสมอ โดยทั่วไปแกน PE จะถูกป้อนจากเครื่องอัดรีดที่จะละลายเม็ดโพลีเอทิลีนและสร้างแผ่นความหนาที่ควบคุมได้อย่างต่อเนื่อง

กระบวนการเคลือบเกิดขึ้นในชุดลูกกลิ้งกดความร้อนที่ยึดผิวอลูมิเนียมเข้ากับแกน PE ภายใต้อุณหภูมิและความดันที่ควบคุม ขั้นตอนลูกกลิ้งหลายขั้นตอนจะค่อยๆ เพิ่มแรงกดในขณะที่ยังคงรักษาอุณหภูมิที่เหมาะสม โดยทั่วไปจะอยู่ระหว่าง 180-220°C เพื่อให้แน่ใจว่ามีการยึดเกาะอย่างสมบูรณ์โดยไม่ทำลายการเคลือบอะลูมิเนียมหรือทำให้วัสดุแกนเสื่อมสภาพ

ระบบทำความเย็นและสอบเทียบ

หลังจากการเคลือบ แผงจะผ่านส่วนทำความเย็นซึ่งค่อยๆ นำไปสู่อุณหภูมิโดยรอบ การระบายความร้อนที่ควบคุมจะช่วยป้องกันความเครียดจากความร้อน การบิดงอ และความตึงภายในที่อาจส่งผลต่อความเรียบของแผง โดยทั่วไประบบทำความเย็นจะใช้ลูกกลิ้งระบายความร้อนด้วยน้ำหรือช่องระบายความร้อนด้วยอากาศพร้อมการตรวจสอบอุณหภูมิที่แม่นยำ

ลูกกลิ้งปรับเทียบจะติดตามส่วนการทำความเย็นเพื่อให้แน่ใจว่าความหนาของแผงมีความสม่ำเสมอและความเรียบ ลูกกลิ้งเหล่านี้ใช้แรงกดเบา ๆ ทั่วทั้งความกว้างของแผง แก้ไขความแปรผันเล็กน้อย และสร้างรูปทรงของแผงขั้นสุดท้าย

ระบบตัดและซ้อน

ส่วนสุดท้ายประกอบด้วยการตัดขอบเพื่อลบขอบที่ผิดปกติและกรรไกรบินหรือคัตเตอร์แบบโรตารี่สำหรับการตัดตามความยาว ระบบสมัยใหม่ใช้กลไกการตัดที่ควบคุมด้วยเซอร์โวเพื่อให้ได้ขนาดที่แม่นยำและขอบที่สะอาดโดยไม่เสียรูป ระบบจัดเรียงซ้อนอัตโนมัติจะจัดเรียงแผงตัดบนพาเลทด้วยวัสดุป้องกันที่แทรกสลับกัน เพื่อป้องกันความเสียหายที่พื้นผิวระหว่างการขนย้ายและการขนส่ง

ผังกระบวนการผลิต PE ACP

ข้อกำหนดด้านวัตถุดิบและคุณภาพ

ข้อมูลจำเพาะของผิวอลูมิเนียม

โดยทั่วไปแล้ว สกินอลูมิเนียมจะใช้โลหะผสม 1100, 3003 หรือ 5005 โดยมีความหนาตั้งแต่ 0.15 มม. ถึง 0.50 มม. ขึ้นอยู่กับการใช้งานของแผงและคุณสมบัติทางกลที่ต้องการ อลูมิเนียมเคลือบล่วงหน้าด้วย PVDF หรือเคลือบโพลีเอสเตอร์มักใช้สำหรับการใช้งานภายนอก ในขณะที่อาจเลือกเคลือบสีมิลล์หรือเคลือบตกแต่งพิเศษเพื่อใช้ภายในได้

• ความบริสุทธิ์ของอะลูมิเนียมควรเป็นไปตาม ASTM B209 หรือมาตรฐานที่เทียบเท่า
• การเคลือบผิวจะต้องมีความหนาสม่ำเสมอและความสม่ำเสมอของสี
• การยึดเกาะของสารเคลือบควรผ่านการทดสอบการฟักข้ามและการทดสอบน้ำเดือด
• ความคลาดเคลื่อนความเรียบของคอยล์ต้องอยู่ภายใน 3 มม. ต่อเมตร

วัสดุแกนโพลีเอทิลีน

วัสดุแกน PE ใช้โพลีเอทิลีนความหนาแน่นต่ำบริสุทธิ์ (LDPE) หรือโพลีเอทิลีนความหนาแน่นต่ำเชิงเส้น (LLDPE) โดยมีข้อกำหนดความหนาแน่นเฉพาะระหว่าง 0.91-0.94 g/cm³ บางสูตรมีสารเติมแต่งสำหรับการต้านทานรังสียูวี การหน่วงไฟ หรือความเสถียรทางความร้อนที่เพิ่มขึ้น คุณภาพของวัสดุหลักส่งผลโดยตรงต่อความแข็งแกร่งของแผง คุณสมบัติของฉนวนความร้อน และลักษณะการประมวลผล

วัสดุ Virgin PE ช่วยให้มั่นใจได้ว่าดัชนีการไหลของของเหลวและคุณสมบัติทางความร้อนสม่ำเสมอ ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญในการบรรลุความหนาของแกนที่สม่ำเสมอระหว่างการอัดขึ้นรูป เมื่อได้รับอนุญาต เนื้อหาที่รีไซเคิลได้จะต้องได้รับการควบคุมอย่างระมัดระวังเพื่อรักษาคุณสมบัติทางกลและป้องกันการปนเปื้อนที่อาจส่งผลต่อการยึดเกาะหรือความทนทานในระยะยาว

ระบบกาว

ไพรเมอร์แบบกาวจะสร้างพันธะเคมีระหว่างอะลูมิเนียมและโพลีเอทิลีน ซึ่งเป็นวัสดุที่มีการยึดเกาะกันตามธรรมชาติไม่ดี กาวโพลีเอทิลีนดัดแปลง ซึ่งมักจะมีโพลีเมอร์กราฟต์มาลิกแอนไฮไดรด์ ช่วยให้เข้ากันได้ที่จำเป็นกับซับสเตรตทั้งสอง กาวจะต้องทนต่อการหมุนเวียนของความร้อน การสัมผัสความชื้น และความเค้นเชิงกลตลอดอายุการใช้งานของแผง

การควบคุมคุณภาพในการผลิต PE ACP

การตรวจสอบในกระบวนการ

• การวัดความหนาอย่างต่อเนื่องโดยใช้เซ็นเซอร์อัลตราโซนิกหรือเลเซอร์ที่ตำแหน่งเส้นหลายเส้น
• การตรวจสอบอุณหภูมิในแต่ละขั้นตอนของลูกกลิ้งให้ความร้อนด้วยการควบคุม PID อัตโนมัติ
• การตรวจสอบแรงกดในลูกกลิ้งเคลือบเพื่อให้แน่ใจว่ามีแรงยึดเกาะสม่ำเสมอ
• ระบบการตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อตรวจจับข้อบกพร่องของพื้นผิว ความแปรผันของสี หรือการปนเปื้อน
• การตรวจสอบการจัดตำแหน่งขอบเพื่อป้องกันการสิ้นเปลืองวัสดุและปัญหาด้านคุณภาพ

การทดสอบแผงเสร็จสิ้น

การประกันคุณภาพจำเป็นต้องมีการทดสอบแผงสำเร็จรูปเป็นประจำตามมาตรฐานสากล เช่น ข้อกำหนด ASTM, EN หรือ GB การทดสอบที่สำคัญประกอบด้วยการวัดความแข็งแรงของการลอก ซึ่งจะประเมินพันธะระหว่างอะลูมิเนียมกับวัสดุแกนกลาง ข้อกำหนดมาตรฐานโดยทั่วไปต้องการกำลังลอกขั้นต่ำ 6-8 นิวตัน/ซม. สำหรับแผงเกรดเชิงพาณิชย์ และ 10-12 นิวตัน/ซม. สำหรับผลิตภัณฑ์ระดับพรีเมียม

การทดสอบเพิ่มเติมได้แก่ การวัดความเรียบของแผง การตรวจสอบความแม่นยำของมิติ การตรวจสอบความหนาของสารเคลือบ และการประเมินคุณสมบัติทางกล รวมถึงความต้านทานแรงดึงและความแข็งแกร่งของแรงดัดงอ การทดสอบด้านสิ่งแวดล้อม เช่น การเร่งสภาพอากาศ การหมุนเวียนด้วยความร้อน และการสัมผัสกับความชื้นอาจดำเนินการกับตัวอย่างที่เป็นตัวแทนเพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพในระยะยาว

ข้อบกพร่องและการป้องกันทั่วไป

ตัวเลือกการกำหนดค่าสายการผลิต

สายการผลิตมาตรฐาน

สายการผลิต PE ACP มาตรฐานได้รับการออกแบบมาเพื่อการทำงานต่อเนื่องโดยผลิตแผงที่มีความกว้างคงที่ โดยทั่วไปคือ 1220 มม. 1500 มม. หรือ 2000 มม. กลุ่มผลิตภัณฑ์เหล่านี้รวมเอาระบบอัตโนมัติขั้นพื้นฐานสำหรับการคลี่คลาย การเคลือบ การทำความเย็น และการตัด ความเร็วในการผลิตอยู่ระหว่าง 5-15 เมตรต่อนาที ขึ้นอยู่กับความหนาของแผงและประเภทวัสดุแกน สายการผลิตมาตรฐานถือเป็นโซลูชันที่คุ้มค่าที่สุดสำหรับผู้ผลิตด้วยข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์ที่มั่นคงและมีปริมาณการผลิตปานกลาง

สายการผลิตความเร็วสูง

สายการผลิตความเร็วสูงประกอบด้วยระบบอัตโนมัติขั้นสูง ระบบควบคุมเซอร์โว และการจัดการระบายความร้อนที่ได้รับการปรับปรุงเพื่อให้ได้ความเร็วในการผลิต 15-25 เมตรต่อนาที ระบบเหล่านี้มีกลไกการเปลี่ยนคอยล์อย่างรวดเร็ว การควบคุมแรงดึงขั้นสูง และเครื่องอัดรีดที่มีความจุสูง ระบบระบายความร้อนที่ได้รับการปรับปรุงช่วยให้เดินสายได้เร็วยิ่งขึ้นโดยยังคงรักษาคุณภาพของผลิตภัณฑ์ไว้ สายการผลิตความเร็วสูงแสดงให้เห็นถึงการลงทุนเพิ่มเติมผ่านผลผลิตที่เพิ่มขึ้นและลดต้นทุนการผลิตต่อหน่วยสำหรับผู้ผลิตที่มีปริมาณมาก

เส้นหลายชั้นและเส้นพิเศษ

สายการผลิตพิเศษสามารถรองรับชั้นเพิ่มเติมหรือวัสดุหลักทางเลือกได้ การกำหนดค่าบางอย่างประกอบด้วยชั้นกั้นเพื่อเพิ่มการทนไฟ ชั้น PE เพิ่มเติมเพื่อเพิ่มความหนาของแผง หรือแกนไฮบริดที่รวมวัสดุที่แตกต่างกัน สายการผลิตเหล่านี้ต้องการเครื่องอัดรีดเพิ่มเติม ลำดับการเคลือบที่ซับซ้อนมากขึ้น และระบบควบคุมที่ซับซ้อนเพื่อจัดการความซับซ้อนของกระบวนการที่เพิ่มขึ้น

ข้อพิจารณาด้านประสิทธิภาพพลังงานและสิ่งแวดล้อม

การเพิ่มประสิทธิภาพการใช้พลังงาน

สายการผลิต PE ACP ใช้พลังงานไฟฟ้าจำนวนมาก สำหรับระบบทำความร้อนในส่วนการเคลือบและมอเตอร์ที่ขับเคลื่อนส่วนประกอบต่างๆ เป็นหลัก สายการผลิตสมัยใหม่รวมเอาระบบการนำพลังงานกลับมาใช้ใหม่ซึ่งจะจับความร้อนเหลือทิ้งจากส่วนทำความเย็นและเปลี่ยนเส้นทางไปยังการดำเนินการทำความร้อนล่วงหน้า ไดรฟ์ความถี่แปรผันบนมอเตอร์ช่วยลดการใช้พลังงานในระหว่างการสตาร์ท และให้การควบคุมความเร็วที่แม่นยำซึ่งตรงกับความต้องการในการผลิต

การปรับปรุงฉนวนบนลูกกลิ้งและเครื่องอัดรีดที่ให้ความร้อนช่วยลดการสูญเสียความร้อน และลดพลังงานที่จำเป็นในการรักษาอุณหภูมิของกระบวนการ สายการผลิตขั้นสูงบางสายจะตรวจสอบการใช้พลังงานแบบเรียลไทม์ ช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถระบุความไร้ประสิทธิภาพและปรับพารามิเตอร์การทำงานให้เหมาะสมเพื่อการใช้พลังงานขั้นต่ำในขณะที่ยังคงรักษาคุณภาพของผลิตภัณฑ์ไว้ได้

การจัดการของเสีย

การตัดขอบและเศษเริ่มต้นเป็นตัวแทนของขยะมูลฝอยปฐมภูมิในการผลิต PE ACP เส้นที่มีประสิทธิภาพช่วยลดเวลาเริ่มต้นและเพิ่มประสิทธิภาพการใช้ความกว้างเพื่อลดการสิ้นเปลืองวัสดุ ขอบที่ถูกตัดแต่งสามารถนำกลับมาใช้ใหม่ได้ โดยแยกอะลูมิเนียมแล้วส่งคืนให้กับซัพพลายเออร์อะลูมิเนียม และวัสดุ PE นำไปแปรรูปเพื่อใช้ในการใช้งานที่ไม่สำคัญหรือขายให้กับผู้รีไซเคิล

กระบวนการทำความสะอาดจะสร้างน้ำเสียที่มีสารละลายอัลคาไลน์และอนุภาคอะลูมิเนียม ระบบบำบัดที่เหมาะสมจะทำให้สารเคมีเป็นกลาง กำจัดสารแขวนลอย และอนุญาตให้นำน้ำกลับมาใช้ใหม่หรือระบายออกได้อย่างปลอดภัยตามกฎระเบียบด้านสิ่งแวดล้อม ระบบทำความสะอาดแบบวงปิดช่วยลดทั้งการใช้น้ำและการสร้างของเสีย

แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดในการบำรุงรักษาและการปฏิบัติงาน

ตารางการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน

• การตรวจสอบการจัดตำแหน่งลูกกลิ้ง การทำงานของระบบการทำความสะอาด และสภาพใบมีดตัดรายวัน
• การหล่อลื่นโซ่ขับเคลื่อน แบริ่ง และส่วนประกอบที่เคลื่อนที่ทุกสัปดาห์
• สอบเทียบเซ็นเซอร์อุณหภูมิ เกจวัดความดัน และอุปกรณ์วัดความหนารายเดือน
• การตรวจสอบระบบไฟฟ้า องค์ประกอบความร้อน และอุปกรณ์ความปลอดภัยรายไตรมาส
• ยกเครื่องส่วนประกอบสำคัญประจำปี รวมถึงสกรูเครื่องอัดรีด ลูกกลิ้งกด และมอเตอร์ขับเคลื่อน

ข้อกำหนดการฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงาน

การผลิต PE ACP ที่มีประสิทธิภาพต้องใช้ผู้ปฏิบัติงานที่มีทักษะซึ่งเข้าใจทั้งด้านกลไกและเคมีของกระบวนการ การฝึกอบรมควรครอบคลุมถึงขั้นตอนการจัดการวัสดุ ลำดับการเริ่มต้นและปิดสายการผลิต วิธีการควบคุมคุณภาพ และการแก้ไขปัญหาทั่วไป ผู้ปฏิบัติงานต้องรับรู้สัญญาณเริ่มต้นของการเบี่ยงเบนของกระบวนการ และทำการปรับเปลี่ยนอย่างเหมาะสมก่อนที่ปัญหาด้านคุณภาพจะเกิดขึ้น

การฝึกอบรมด้านความปลอดภัยมีความสำคัญไม่แพ้กัน โดยครอบคลุมถึงขั้นตอนการล็อกเอาท์-แท็กเอาต์ที่เหมาะสม การจัดการส่วนประกอบที่ได้รับความร้อน ความปลอดภัยด้านสารเคมีสำหรับน้ำยาทำความสะอาด และเกณฑ์วิธีตอบสนองเหตุฉุกเฉิน การฝึกอบรมเพื่อทบทวนความรู้อย่างสม่ำเสมอช่วยให้มั่นใจได้ว่าผู้ปฏิบัติงานจะรักษาความเชี่ยวชาญและอัปเดตกระบวนการหรือการปรับเปลี่ยนอุปกรณ์อยู่เสมอ

การตรวจสอบประสิทธิภาพและการเพิ่มประสิทธิภาพ

สายการผลิตสมัยใหม่รวมเอาระบบบันทึกข้อมูลที่ติดตามตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพหลัก รวมถึงความเร็วในการผลิต เหตุการณ์การหยุดทำงาน ตัวชี้วัดคุณภาพ และการใช้พลังงาน การวิเคราะห์ข้อมูลนี้เผยให้เห็นโอกาสในการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการ ระบุปัญหาที่เกิดซ้ำ และสนับสนุนความคิดริเริ่มในการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

การสร้างตัวชี้วัดประสิทธิภาพพื้นฐานช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานตรวจจับการลดลงทีละน้อยในประสิทธิภาพของสายการผลิต ก่อนที่จะส่งผลกระทบอย่างมีนัยสำคัญต่อประสิทธิภาพการผลิตหรือคุณภาพ การตรวจสอบประสิทธิภาพเป็นประจำโดยเปรียบเทียบผลลัพธ์จริงกับเป้าหมายจะช่วยรักษาสภาพการทำงานที่เหมาะสมและคุ้มค่าในการลงทุนด้านการบำรุงรักษาหรือการอัพเกรดอุปกรณ์

ข้อควรพิจารณาการลงทุนสำหรับสายการผลิต PE ACP

การลงทุนในสายการผลิต PE ACP จำเป็นต้องมีการประเมินความต้องการของตลาด ความต้องการกำลังการผลิต และเงินทุนที่มีอยู่อย่างรอบคอบ ต้นทุนในสายการผลิตจะแตกต่างกันอย่างมากขึ้นอยู่กับความเร็วในการผลิต ระดับระบบอัตโนมัติ และความสามารถด้านความกว้างของแผง โดยทั่วไปจะอยู่ระหว่าง 500,000 ดอลลาร์สำหรับการกำหนดค่าพื้นฐาน ไปจนถึงมากกว่า 3,000,000 ดอลลาร์สำหรับระบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบความเร็วสูง

นอกเหนือจากต้นทุนอุปกรณ์แล้ว นักลงทุนต้องพิจารณาข้อกำหนดด้านสิ่งอำนวยความสะดวก รวมถึงพื้นที่ว่างที่เพียงพอ (โดยทั่วไปจะมีความยาว 60-120 เมตร) พลังงานไฟฟ้าสามเฟสที่มีกำลังการผลิตเพียงพอ (300-800 กิโลวัตต์) น้ำประปาและการระบายน้ำ ระบบอัดอากาศ และพื้นที่จัดเก็บวัสดุ การติดตั้งและการว่าจ้างจะเพิ่มต้นทุนอุปกรณ์ 10-15% ในขณะที่การฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานและการสนับสนุนการเริ่มต้นจำเป็นต้องมีการลงทุนเพิ่มเติม

ผลตอบแทนจากการลงทุนขึ้นอยู่กับปริมาณการผลิต ต้นทุนวัสดุ อัตราค่าแรงในท้องถิ่น และราคาขายในตลาดเป้าหมาย การสร้างแบบจำลองทางการเงินโดยละเอียดควรคำนึงถึงต้นทุนวัตถุดิบ (คิดเป็น 60-70% ของต้นทุนการผลิต) การใช้พลังงาน แรงงาน การบำรุงรักษา และค่าใช้จ่าย การวิเคราะห์ตลาดที่ตรวจสอบความต้องการประเภทแผง สี และความหนาที่เฉพาะเจาะจงถือเป็นสิ่งสำคัญก่อนที่จะตัดสินใจซื้ออุปกรณ์ ผู้ผลิตส่วนใหญ่มีระยะเวลาคืนทุน 2-5 ปี ขึ้นอยู่กับสภาวะตลาดและประสิทธิภาพการดำเนินงาน